Werbeartikel Lexikon - Multigate G.m.b.H.

Digitaldruck

Seitdem der Digitaldruck vor gut 15 Jahren Einzug in die Druckbranche hielt, haben sich die Technologien und Systeme enorm weiterentwickelt. Digitaldruck ist heute nicht nur ein anerkanntes alternatives Druckverfahren in vielen Bereichen der Druckindustrie, sondern auch ein unverzichtbarer Standard in vielen Anwendungssegmenten geworden. Hauptgrund ist, dass der Digitaldruck die Wertschöpfungskette der Druckproduktion verändert, oftmals optimiert und mit vielen neuen Nutzen für die Kundschaft, aber auch für Druckdienstleister versieht. Schaut man sich die Druckmärkte und -erzeugnisse an, ist Überraschend festzustellen, dass in fast allen traditionellen Bereichen der Digitaldruck zum Teil bemerkenswerten Einzug gehalten hat. Limitierungen gibt es eigentlich nur dort, wo sehr große Auflagen gefordert sind oder Druckformate, die vom auflagentauglichen Digitaldruck noch nicht abgedeckt werden. Im direkten Vergleich mit traditionellen Druckverfahren ist der Digitaldruck mehr als nur ein Verfahren zur Produktion von bedrucktem Papier. Digitaldruck ermöglicht die Einbindung in durchgängige Lösungsketten, bei denen der inhaltliche, zeitliche und mengenmäßige Bedarf des Auftraggebers optimal berücksichtigt werden kann. Eine Tatsache, die traditionelle Druckverfahren nur sehr schwer bzw. gar nicht erfüllen. Häufig wird der Digitaldruck sogar in Geschäftsprozesse eingebunden und eliminiert dabei unliebsame, bis dato aber nötige Vorgänge. Immer öfter spielt das Internet dabei eine Rolle: entweder als schnelles, jederzeit und von jedem Ort aus verfügbares Transportmedium zur Übertragung der Druckdaten, als Managementsystem für Bestellvorgänge oder gar als umfassendes Gestaltungs-, Transport- und Bestellsystem für individuelle Druckerzeugnisse wie z.B. Fotobücher oder -kalender, die ohne Digitaldruck überhaupt nicht denkbar wären. Diese Entwicklungen verleihen dem Digitaldruck gewaltige Schübe. Hin- ii kommt, dass in jüngster Zeit Druckgeschwindigkeit und Produktivität im Digitaldruck sehr stark gestiegen sind. Dadurch und durch die Tatsache, dass der Anteil der Kleinauflagen stetig wächst, während der Anteil der größeren Auflagen genauso steigt abnimmt, drängen Digitaldrucksysteme vehement in angestammte Offsetdruck-Bereiche vor, auch wenn variable Inhalte nicht gefordert sind

In der Druckbranche werden die meisten Umsätze mit Druckerzeugnissen erzielt, die für Marketing, Werbung und Promotion gedacht sind. Auch hier wird immer mehr der Digitaldruck eingesetzt, und zwar überall dort, wo es möglich ist - etwa bei Katalogen, allen Arten von Broschüren und Werbefly-ern, Direktmailings und Point-of-Sale-Material, aber auch bei Etiketten und flexiblen Verpackungen für reguläre Handelswaren oder Produkt- und Vermarktungstests. Ein aufstrebendes Segment für den Digitaldruck sind Werbeartikel - insbesondere Streuartikel, die für bestimmte Anlässe benötigt werden. Entsprechend den unzähligen Kommunikations- und Werbeträgern sowie Anlässen werden mehr und mehr auf den jeweiligen Bedarf zugeschnittene Etiketten und Verpackungen benötigt: Große Auflagen werden aufgebrochen in viele mittlere und kleinere Produktionschargen mit vielen Gestaltungsvarianten - ein typisches Einsatzgebiet für den Digitaldruck.

Geschichte und Prinzip
Die Bezeichnung Digitaldruck steht als Sammelbegriff für Druckverfahren, die das Druckbild aus einem variablen digitalen Datenbestand direkt ohne Zwischenproduktionsschritte innerhalb eines Drucksystems zu Papier bringen und dabei die Fähigkeit besitzen, von Seite zu Seite unterschiedliche Druckbilder zu erzeugen. Dazu zählen nicht die sogenannten Dl-Systeme (Direct Imaging), die eine Druckplatte innerhalb eines Drucksystems aus einem digitalen Datenbestand direkt bebildern. Digitale Druckverfahren gibt es für den reinen Schwarz- Weiß-druck, den Vierfarbdruck sowie für den Druck mit bis zu sieben Farben. Ausgehend von Arbeitsplatzdruckern in der Bürokommunikationsbranche in den 80er Jahren wurden solche Verfahren dann für Digitalkopierer und weiter für auflagentaugliche Digitaldruckmaschinen weiterentwickelt und genutzt. Man kann grob die folgenden Entwicklungszyklen beschreiben:

Zeitraum	Zeitraum Entwicklung in der Büroumgebung	Entwicklung im DTP bzw. Druckmarkt
1985-1990	PC-Arbeitsplatzdrucker: Typenraddrucker, nicht grafikfähige Dot-Matrix-Drucker, erste Laser- und Inkjetdrucker	Belichter Druckmaschine, Laserdrucker nur für Einzeldrucke, PostScript kommt auf
1990-1995	PC-Arbeitsplatzdrucker: Inkjet- und Laserdrucker, Netzwerkdrucker mit Lasertechnik, Digitalkopierer, Farbko-pierer. Vorübergehend auch Thermotransferdrucker für den Grafikmarkt	Belichter Druckmaschine, Digitalkopierer, Farbkopierer aus der Büroumgebung, 1993 Vorstellung der ersten Digitatdrucksysteme für den Druck variabler Inhalte
1995-2000	Vernetzte und produktionstaugliche Digitalkopierer, hohe Grafikqualität, Dokumentensysteme mit einfachem Finishing	Belichter Druckmaschine, Digital-kopierer, Farbkopierer, Digitaldruck-systeme, DI
2000-heute	Hauptsächlich Weiterentwicklung der Inkjet-Technologie	Belichter Druckmaschine, Digitalkopierer, Farbkopierer, reifere Digitaldrucksysteme, DI geht rapide zurück

In der grafischen Industrie kann man derzeit drei gängige Basistechnologien ausmachen:

• Tintenstrahldruck
  
• Elektrofotografie mittels Laserbebilderung und Toner-Feststoffpartikeln - typischer Laserdruck
  
• Elektrofotografie mittels Laserbebilderung und Flüssigfarbe - HP Electrolnk-Technologie

Tintenstrahldruck
Die digitalen Daten eines Druckbildes steuern Tintenstrahldüsen, die entsprechend den Daten kleinste Tintentröpfchen direkt auf das Druckpapier aufsprühen ("Drop on demand") und so das Druckbild direkt und ohne Zwischenschritte erzeugen. Traditionell fährt dabei ein Druckkopfschlitten, an dem die verschiedenen Farbdüsen angebracht sind, quer über das Druckpapier, das dabei Schritt für Schritt vorwärts in Längsrichtung transportiert wird. Mit dieser Technologie lassen sich sehr breite Flächen bedrucken, die Länge der Fläche ist eigentlich nur limitiert durch die Papierlänge. Die Produktionsgeschwindigkeit ist begrenzt; die erreichbare Druckauflösung und -qualität ist aber außerordentlich hoch.
Um die Tintenstrahltechnik für höhere Geschwindigkeiten und damit den Produktionsauflagendruck nutzen zu können, wird derzeit ein neuer technologischer Ansatz zur Serienreife entwickelt. Dieser geht von einer festen Aneinanderreihung einer großen Anzahl von Tintendüsen über die gesamte Breite der Papierbahn aus (Inkjet Arrays), so dass kein hinderlicher beweglicher Schlitten mehr benötigt wird. Jetzt ist wie beim normalen Auflagendruck nur noch das Papier zu bewegen. So werden sehr hohe Druckgeschwindigkeiten von bis zu 122 m/min erzielt - bei sehr großen Tropfenausstoßfrequenzen sowie bei Papierbreiten, die bis an Zeitungsformate reichen. Es ist zu erwarten, dass diese neuen Drucksysteme in einigen Anwendungssegmenten bisherige Druckverfahren in Druckereien auf Dauer ablösen werden.
Elektrofotografie mittels Laserbebitderung und Toner-Feststoffpartikeln - typischer Laserdruck
Das Laserdruckverfahren beruht auf der Methode der Elektrofotografie (auch Xerografie, umgangssprachlich Fotokopie) und benutzt Feststofftoner als Farbmittel. Im Gegensatz zum Tintenstrahldruck ist es ein indirektes Druckverfahren: Die Tonerpartikel gelangen erst nach einer Reihe unterschiedlicher Prozesse auf das Empfangsmedium. Beim Farblaserdruck müssen diese Prozesse sogar mehrmals verschiedene Stationen durchlaufen, um alle Farbkomponenten Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz zu drucken. Man kann pro Farbe grob vier Ablaufstufen unterteilen:
Bildbelichtung: Ein Druckbild (eine Farbseparation) wird mithilfe elektrostatischer Felder unsichtbar auf einer rotierenden Bildtrommel erzeugt.
Bildentwicklung: Das Farbmaterial wird in Form eines Tonerpulvers von der Bildtrommel angezogen und macht das Druckbild sichtbar.
Bildübertragung: Die Bildtrommel überträgt die Tonerpartikel auf das Empfangsmedium, den Bedruckstoff. Sie liegen nun in der Form des Druckbildes als loses Pulver auf und müssen noch fixiert werden, damit sie haften.
Fixierung: Papier und Toner werden nun durch zwei Walzen hindurchgeleitet, die das Tonerpulver in die Oberfläche des Empfangsmediums hineinpressen ggf. unter Hitzezufuhr den Toner kurz verflüssigen.
Im Einzelnen spielen sich komplizierte Vorgänge ab, die vor allen Dingen die Erzeugung der elektrischen Ladungen betreffen. Der Einfachheit halber werden diese Vorgänge anhand der Funktion eines einfachen Monochromlaserdruckers beschrieben. Größere Farbdrucksysteme folgen dem gleichen Prinzip, für jede Farbe wird jedoch eine eigene Bebilderungs- und Farbstation benötigt.

Bildbelichtung
Um ein Druckbild mithilfe elektrostatischer Felder unsichtbar auf einer rotierenden Bildtrommel zu erzeugen, muss auf deren Mantelfläche zunächst ein homogenes elektrisches Feld aufgebaut werden, das später vom Laserstrahl abgetastet wird. Dazu muss die Bildtrommel lichtempfindlich sein.
Die lichtempfindliche Schicht der Mantelfläche besteht zumeist aus einem organischen Fotowiderstand (OPC). Die elektrostatische Ladung der Bildtrommel erfolgt mithilfe sogenannter Koronadrähte, an die eine Hochspannung von mehreren Tausend Volt angelegt wird. Dadurch wird die nähere Umgebung der Drähte ionisiert. Die Ionen Übertragen die elektrische Ladung auf
die rotierende Bildtrommel, die unmittelbar an den Koronadrähten vorbeiläuft. Nach einer Umdrehung ist auf der Mantelfläche der Trommel ein gleich förmiges elektrostatisches Feld aufgebaut, das beispielsweise eine negative Ladung aufweist.
Wenn nun ein Lichtstrahl auf die lichtempfindliche Trommel trifft, wird die elektrostatische Ladung neutralisiert. Ein Laserstrahl ist ein solcher Licht strahl; er wird mithilfe eines rotierenden Polygon- bzw. Prismenspiegels horizontal über die Mantelfläche der sich drehenden Bildtrommel geführt. Entsprechend dem digitalen Druckbild, das im Bildspeicherabgelegt ist, wild der Laserstrahl dabei getaktet, also immer ein und ausgeschaltet. Dort, wo er auf die Bildtrommel trifft, wird die in unserem Beispiel negative elektrische Ladung neutralisiert, ansonsten wird sie beibehalten.
Die Taktrate des Laserstrahls und die Drehzahl des Polygonspiegels bestimmen die horizontale Auflösung, und die Schrittweite der Drehbewegung der Bildtrommel legt die vertikale Auflösung fest.

Bildentwicklung
Befindet sich das Druckbild als unsichtbare elektrostatische Ladung auf der Bildtrommel, muss es zur Übertragung auf das Druckmedium im nächsten Schritt erst sichtbar gemacht werden: Auf die Bildbelichtung folgt die Entwicklung, und das Farbmittel (Tonerpulver) kommt ins Spiel. Damit es von der Bildtrommel elektrostatisch angezogen werden kann, muss ein Potenzialunterschied zwischen dem Toner und dem latenten Druckbild der Trommel erzeugt werden. Dies erfolgt unter Einwirkung eines magnetischen Feldes, dem das Tonerpulver ausgesetzt wird. Mit kleinsten Eisenpartikeln - dem Entwickler - durchsetzt, wird es über einen Magnetzylinder, um den sich eine Hülse dreht, auf die Bildtrommel übertragen. Dort hat der Laserstrahl ja bereits ein latentes Druckbild erzeugt, das nun sichtbar wird, da der Toner an den vom Laserstrahl abgetasteten Stellen haften bleibt, während er von den nicht abgetasteten Beziehen abgestoßen wird. Abb. 4 und 5 verdeutlichen diesen Schritt.

Bildübertragung
Die Tonerpartikel haften nur aufgrund des Potenzialunterschiedes auf der Bildtrommel und lassen sich leicht wieder entfernen, wenn man ihnen wiederum ein anderes Potenzial entgegensetzt. Das Empfangsmedium, also der Bedruckstoff, besitzt ein solches elektrostatisches Ladungspotenzial, es wird ebenfalls mithilfe einer Korona-Einheit erzeugt. Der Bedruckstoff wird an der rotierenden Bildtrommel vorbeigeführt. Dabei wird das Tonerpulver von der Trommel abgezogen und auf das Empfangsmedium übertragen, wie Abb. 6 zeigt. Es liegt nun als lockeres Tonerpulver lose auf dem Blatt und muss im letzten Schritt fixiert werden.

Fixierung
Dieser abschließende Vorgang wird im Amerikanischen mit Fusing bezeichnet. Zwei Verfahren werden dazu angewendet: Hitze- und Druckfixierung. Zunächst werden alle noch vorhandenen elektrostatischen Felder entfernt. Papier und Toner werden nun durch zwei Walzen hindurchgeleitet, die im Falle der Druckfixierung das Tonerpulver in die Oberfläche des Empfangsmediums hineinpressen. Bei der Hitzefixierung wird zusätzlich noch Wärme zugeführt und dabei der Toner kurz verflüssigt. Dies bewirkt, dass sich die Partikel der unterschiedlichen Farben besser miteinander vermischen. Das Druckbild ist nun fest mit dem Empfangsmedium verbunden und kann als fertiger Ausdruck den Laserdrucker verlassen. Abb. 7 zeigt die Anordnung der Fixiereinheit in einem Laserdrucker.
Diese Beschreibung ist natürlich eine vereinfachte Version. In Wirklichkeit finden weitere Zwischenschritte statt, dazu sind eine Menge zusätzlicher Elemente nötig, die des leichteren Verständnisses wegen weggelassen wurden. Beispielsweise wird der Laserstrahl durch optische Linsen gebündelt, damit er beim Auftreffen auf die Bildtrommel die größte Schärfe besitzt. So werden die Bildpunkte sehr klein. Ferner sind an mehreren Stellen eines Laserdruckers Reinigungselemente vorgesehen, welche die vielen Transport- und Übertragungsrollen von überschüssigem Toner
befreien. Dieser Toner würde nur Schmutzeffekte auf dem Papier verursachen. Ausgehend von der Entwicklung bei Bürolaserdruckern in den 1980er Jahren wurde dieses Prinzip weiterentwickelt und für die Verwendung in Digitaldruckmaschinen tauglich gemacht, die ab 1993 vermarktet wurden.

Elektrofotografie mittels Laserbebilderung und Flüssigfarbe - HP Indigo Electrolnk-Technologie
Das HP Indigo-Druckverfahren wurde ab 1984 unabhängig vom Laserdruckverfahren als eine eigenständige, der traditionellen Drucktechnik ebenbürtige Drucktechnologie entwickelt und 1993 im Markt eingeführt. Das primäre Ziel war, die variable digitale Druckbebilderung mit den Vorteilen der Offset- Drucktechnik zu kombinieren. Dies betrifft vor allem Druckqualität, Farbvielfalt und Bedruckstoffkompatibilität. Einzigartig im gesamten Digitaldruck ist z.B.
Die Möglichkeit, zusätzlich zu den vier Primärdruckfarben (CMYK) Schmuckfarben - es stehen mehr als 1.100 Farben aus der Pantone-Palette zur Verfügung - zu verarbeiten und sogar Wunschfarben anmischen zu lassen oder selbst zu mischen. Ein weiteres Alleinstellungsmerkmal ist die Fähigkeit, bis zu 16 Farbschichten in einem Drucklauf aufzubringen, die im Etiketten- und Flexodruck oft benötigt werden. Weitere Ziele waren u.a. große Flexibilität, leichte Bedienbarkeit, unkomplizierte Maschineneinrichtung, umfangreiche automatische Druck- und Verarbeitungsfunktionen, um manuelle Schritte zu minimieren, schneller Wechsel von Druckaufträgen sowie hohe Verfügbarkeit, um viele Marktsegmente mit der Digitaldrucktechnik bedienen zu können. Entsprechend der Anforderung dieser Segmente wurden von Anfang an Bogen- und Rollendrucksysteme konzipiert.
Bogendrucksysteme werden hauptsächlich in der kommerziellen Druckbranche eingesetzt. Dort war und ist eine große Einsatzflexibilität gefordert, die durch diese Systeme ausgezeichnet geboten wird. Für bestimmte Anwendungsgebiete sind jedoch Rollendrucksysteme besser geeignet; dies betrifft den kommerziellen Druckmarkt und vor allem den sogenannten industriellen Druck mit seinen Flexo- und Etikettendruckanwendungen. Abb. 8 zeigt einen Funktionsquerschnitt der aktuellsten HP Indigo-Druckmaschine für den digitalen Flexo- und Etikettendruck, die HP Indigo WS6000 Digital Press.

Die Rollendrucksysteme sind in der Basisausstattung mit Rollenspender und -aufwickler versehen und können je nach Anforderung mit den unterschiedlichsten Inline-Finishing-Systemen ausgerüstet werden, um die Erfordernisse der Etikettier- und Verpackungsbetriebe an die Druckerzeugnisse so nahe wie möglich zu erfüllen. Inline-Finishing-Systeme umfassen Beschichten, Grundieren, UV- und Flexolackieren, Spotlackieren, Semi-Rotationsstanzen, Überlaminierungen, Heiß- und Kaltfolienverarbeitung, Stanzen, Längsschneiden u.v.m.
Im Gegensatz zur Xerografie benutzt das HP-Druckverfahren die Flüssigfarbe HP Electrolnk, die Farbpigmente aus dem Offsetdruck verwendet, um eine identische Qualität zu erreichen. Diese Pigmente sind ca. 1 Mikron groß und können daher wesentlich feinere Details darstellen und dünnere Farbfilme bilden als auf Xerografie basierende Digitaldrucksysteme. Weitere Merkmale von Electrolnk:

• Flüssigdruckfarbe, die elektrostatisch aufgeladen werden kann
  
• Gleiche Pigmente und Partikelgrößen wie herkömmliche Offsetdruckfarben
  
• Dünne und elastische Druckfarbenschicht
  
• Keine Trocknungszeit
  
• Kein Punktzuwachs
  
• Drastische Reduzierung von Wellungen und Schrumpfung des Papiers

Vorteile:

• Sehr scharfe Kanten
  
• Brillante, satte Farben
  
• Feine Ränder
  
• Sofortige Trocknung
  
• Klarer Hintergrund
  
• Offset-Farbpigmente

Um alle Farben zu verarbeiten, wird nur eine einzige platzsparende Druckstadion benötigt. Dieses Druckwerk benötigt in der Hauptsache aus zwei Funktionseinheiten: Einer Belichtungseinheit zur variablen Bebilderung der Druckdaten sowie einem kleinen Offsetdruckwerk mit Gummituchzylinder.

Das Druckprinzip von HP - Abb. 9 zeigt eine schematische Ansicht des Druckwerks - besteht grundsätzlich aus den folgenden Operationen:

1. Bildbelichtung - weitgehend identisch mit der Beschreibung im Abschnitt zuvor:
   • - Elektrostatisches Laden der elektrofotografischen Fotobelichtungsplatte (PIP/Photo Imaging Plate), die auf dem Belichtungszylinder angebracht ist
     
   • - Belichtung der PIP durch den Laser Imager (Anordnung von Laserdioden)
2. Bildentwicklung durch BID-Einheiten (Binary Ink Developer) und Flüssigfarbe HP Electrolnk
   
3. Erste Bildübertragung auf den Gummituchzylinder
   
4. Entfernen von Restfarbe und elektrischer Ladung von der PIP
   
5. Zweite Bildübertragung des erhitzten Farbbilds auf den Bedruckstoff, der auf dem Gegendruckzylinder gehalten wird

Diese Abläufe wiederholen sich für jede Farbseparation des Druckbildes. Sie werden jetzt nacheinander ausführlicher beschrieben.

Bildbelichtung inkl. Laden der Fotobelichtungsplatte PIP (Photo Imaging Plate)
Da die Bildbelichtung beim HP Indigo-Verfahren weitgehend identisch ist mit dem zuvor beschriebenen Verfahren, kann auf eine Erläuterung an dieser Stelle verzichtet werden.

Bildentwicklung
Die Flüssigfarbe Electrolnk ist elektrisch geladen, damit sie von den belichteten Stellen angezogen wird. Jede Farbe wird durch eine separate BID-Einheit (Binary Ink Developer) aufgebracht. Während des Druckvorgangs kommt die sprechende BID-Einheit mit dem PIP-Zylinderin Kontakt und überträgt mit- ille einer Farbwalze die Farbe auf die entladenen Bildbereiche. Durch die unterschiedlichen elektrischen Felder von PIP und BID werden die Farbteilchen in den bebilderten Bereichen angezogen und aus den Nicht-Bildbereichen abgestoßen.

Erstübertragung
Die sich drehende PIP kommt nun in Kontakt mit dem elektrisch geladenen Gummituch auf dem Übertragungszylinder, und die Farbschicht wird unter Wirkung elektrostatischer Kräfte auf das Drucktuch übertragen.

Reinigungsstation
Schließlich läuft die PIP an einer Reinigungsstation vorbei, die die Restfarbe entfernt und für eine Entladung der restlichen Spannung sorgt.

Zweitübertragung
Zwischenzeitlich wird die Electrolnk-Farbschicht auf dem rotierenden und erhitzten Drucktuch erwärmt, wodurch sich ein heißer, klebrig-flüssiger Farbfilm bildet. Wenn die Farbe mit dem Bedruckstoff in Kontakt kommt, dessen Temperatur erheblich unter der Schmelztemperatur der Teilchen liegt, wird die Farbe sofort fest, haftet an und löst sich dabei vollständig vom Drucktuch, was eine hundertprozentige Übertragung auf den Bedruckstoff garantiert. Eine Fixierung wie beim xerografischen Laserdruck wird nicht benötigt. Das Drucktuch ist nun sauber und bereit für die nächste Impression, wenn es am PIP-Zylinder vorbeiläuft.
Wie bereits erwähnt, erzeugen HP Indigo-Drucksysteme mehrere Farben auf demselben Offset-Zylinder, der Farbe für Farbe nacheinander auf den Bedruckstoff überträgt - der Zyklus wiederholt sich also für jede Farbseparation. Der einzige Unterschied zwischen den Zyklen besteht in der Farbe und den Bilddaten für die gedruckte Farbseparation.
Für Rollendrucksysteme wird jedoch ein leicht abgewandeltes Prinzip der Zweitübertragung angewendet, das sogenannte "One-Shot-Verfahren". Dabei werden erst alle Farbseparationen auf dem Offset-Druckzylinder angesammelt und dann in einem Vorgang gemeinsam auf den Bedruckstoff übertragen.

Aufgrund der Funktionen und Alleinstellungsmerkmale der HP Indigo-Drucktechnik, die sich weitgehend mit den Anforderungskriterien der Branche decken, nehmen diese Drucksysteme eine führende Rolle in diesen Anwendungssegmenten ein. Neben den oben genannten Vorteilen der HP Indigo- Technik sind die Gründe dafür insbesondere:

• Anforderungen hinsichtlich Farbenvielfalt, Schmuck- und Markenfarben, Sonderfarben, wie z.B. Deckweiß, werden erfüllt.
  
• Spezielle Farbanforderungen: Die Druckreihenfolge der Farben lässt sich in Sekundenschnelle per Mausklick ändern. Für spezielle Druckjobs kann eine einzige Farbe sogar mehrfach aufgetragen werden: Wenn z.B. auf einem transparenten Bedruckstoff zwei Bilder erzeugt werden sollen, die von beiden Seiten sichtbar sind, kann ein HP Indigo-System diese Bilder in Form zweier CMYK-Anordnungen mit eingefügtem Weiß (CMYKWCMYK) in einem einzigen Durchgang drucken.
  
• Bedruckstoffvielfalt und -flexibilität: Die im Etiketten- und Flexodruck benötigten Materialien - selbstklebend oder nicht selbstklebend - werden problemlos verarbeitet. Kompatible Bedruckstoffmaterialien sind beispielsweise: normales und geprägtes Papier, Synthetikmaterialien (wie PE, PET, OPP, Teslin, Vinyl und PVC) sowie Spezialbedruckstoffe wie metallisierte Materialien und Bedruckstoffe, die nicht wie Etiketten aussehen. Auch dünne Bedruckstoffe - 12* Mikron und mehr - werden verarbeitet sowie PS/OPS (Polyolefin), das als umweltfreundlichere Alternative zu PVC an Bedeutung gewinnt.
  
• Die große Produktivität der industriellen Drucksysteme ermöglicht eine wirtschaftliche Druckproduktion im Digitaldruck von bis zu 4.000 Laufmetern, d.h. bis zu dieser Produktionslänge ist eine digitale Druckproduktion wirtschaftlich lukrativer als im herkömmlichen Flexodruck. Zudem können mehrere unterschiedliche Druckaufträge hintereinander viel schneller - ohne Druckmaschinenstopp - abgewickelt werden, und es fällt keine bzw. minimale Makulatur an.